1、瑞士布斯中国子公司康庞廷盛大开业,将为中国客户带来哪些体贴服务

  1、瑞士布斯中国子公司康庞廷盛大开业,将为中国客户带来哪些体贴服务

  

  2018年10月26日,瑞士布斯公司位于上海松江的中国分公司盛大开幕。从这里开始,更大的办公和厂房面积将可提供更多的服务机会(客户试机,齿轮箱维修和其他现代化服务等),此外还可提供更迅速的备件服务。总而言之,康庞廷成套设备技术(上海)有限公司的正式成立,是瑞士布斯自1987年进入中国市场后,进一步拓宽市场的重要战略步骤。布斯中国的全体员工,将在总经理高荣宝先生的带领下, 整装待发,一起迈向成功!

  

  Philip Nising博士,瑞士布斯公司首席行政官,发表演讲

  

  剪彩仪式,从左至右:高荣宝先生 (康庞廷成套设备技术(上海)有限公司总经理) ,Philip Nising 博士(瑞士布斯公司首席行政官),Olivier Zehnder (瑞士驻上海领馆总领事),Stephan Mayer 博士 (瑞士布斯公司董事长), Gerard Hofer先生 (瑞士布斯公司首席财务官), Andri Caderas先生 (瑞士布斯公司首席服务官),Christian Hauser先生 (瑞士布斯公司亚太和中国业务副总裁),岑曦先生 (康庞廷成套设备技术(上海)有限公司副总经理)

  

  入场照片

  

  照片墙

  

  舞狮点睛,中华传统的代表,寓意力量与美好未来。

  

  与来宾热烈交谈

  美好的人成就美好的事,布斯中国期待未来与您携手共进!

  2、汽车电气化推动着动力传动系统向轻量化方向发展

  

  如果汽车制造商们要遵守

  将于2025年生效的严格的CO2排放法规

  动力传动系统

  不管是传统的、混合的还是全电的

  都需要减重

  而复合材料将为实现这一目标发挥重要作用

  这是由热固性塑料的专业公司

  Vyncolit和Sumitomo Bakelite组织

  在比利时根特举行的

  轻量化复合材料解决方案会议

  所传递出来的重要信息

  汽车行业正处在一些变化的转折点上

  日益严格的CO2排放法规正驱动着

  采用传统内燃机的汽车转向

  采用混合动力或全电动动力传动系统的汽车

  在一辆电动汽车中

  动力传动系统的重量占汽车总重量的32%

  这一数字的减少

  意味着这类车辆在一次充电后

  可以行驶更远的路程

  且允许使用更小、更便宜的电池

  Vyncolit NV公司的董事总经理

  Pieter Vanderstraeten表示

  所有的OEMs

  在未来的6~7年中有许多工作要做

  轻量化将是实现这些目标的关键

  而无论采用何种动力传动系统

  对于电动汽车而言

  实现电机真正大批量生产的手段有限

  而且没有多少标准化的技术

  而对再生技术、小型城市轿车和无人驾驶汽车的需求

  将改变对制动技术的要求

  所有这些

  都为轻量化的复合材料解决方案带来了机遇

  日产的动力传动技术和原型开发部门总经理Kimio Nishimura

  概述了这家OEM的中期计划——M.O.V.E to 2022

  为达到CO2排放目标

  该公司正加速其车辆的电气化

  他强调了对紧凑、高效而强大的电机的需要

  以及耐热、导热和低介电材料在这些结构中的应用

  Sumitomo Bakelite已开发了广泛的材料组合和加工技术

  使其合作伙伴不仅可以减轻动力传动系统的部件重量

  还可以通过塑料将多种功能整合到

  单独一个部件中所带来的机遇而节省成本

  弗劳恩霍夫ICT的Lars-Fredrik Berg谈到了DEmiL项目

  其目标是

  采用一种集成的轻量化外壳开发直冷式电动机

  以在一致的基础上传递动力

  Sumitomo Bakelite提供的

  高填充低黏度环氧树脂被用于包覆成型电机的定子

  在这种传递模塑过程中形成通道

  有助于冷却活性物质

  从而帮助生产出重量比功率输出极高的电机

  在内燃机中

  也有可以让复合材料发挥作用的轻量化应用空间

  Robert Bosch的复合材料团队负责人Gerrit Hülder

  介绍了该公司采用由塑料制成的部件替代铝燃料泵的研究

  这种材料的替代不仅减轻了40%的重量

  还通过减少组件数量而降低了30%的成本

  Vyncolit NV的首席创新技术官Hendrik De Keyser介绍说

  在刹车片的制造中使用酚醛树脂

  可以将汽车制动系统的重量减轻1kg。

  3、主流的一级汽车供应商转向采用复合材料制造抗振动系统

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  作为汽车行业知名的一级供应商,美国Cooper Standard公司在全球拥有120个工厂,员工超过30000人,是全球最大的汽车密封系统供应商。

  除密封系统外,该公司还生产燃油和制动系统、流体输送系统和抗振动系统。

  在抗振动系统产品类别方面,Cooper Standard正在经历从使用成熟的传统金属向使用复合材料的一个重大的材料转变过程。

  Cooper Standard 公司的抗振动系统涉及通常由铸铝、冲压钢和橡胶成型的抗振动车身、支柱和发动机悬架。

  “这些大而坚固的传统部件,其制造历史已有半个多世纪。”该公司副总裁兼抗振动系统业务全球总经理Joe Emmi表示,“我们公司的使命是创新并提供优质产品。感谢材料科学和设计的进步,使我们已开发的复合材料部件现在能够通过我们所有的测试。”

  Joe Emmi例举了促使该公司转向采用纤维增强塑料的3个因素:

  ★ 消费者对舒适性的要求越来越高,这意味着无论是轿车还是卡车,都要求振动更低。

  ★ 为实现更佳的燃油经济性并确保车辆能容纳更多的设施,OEMs对减重的要求非常迫切。

  ★ 如果能够满足性能标准要求,新的结构复合材料部件的设计正日益赢得OEM 客户的认可。

  Joe Emmi解释说,符合标准对于这些结构部件而言至关重要,比如,能够将乘用车的车身附着在结构框架上的车身悬架就有两种类型:一种是由传统的钢和橡胶制成的悬架,另一种是液压阻尼悬架。

  液压悬架是在两个内腔之间通过传导流体来形成阻尼,并提高汽车的行驶响应性。这些悬架通常采用冲压钢或铸铝制成的外壳,但现在已被复合材料所取代。

  “我们将原先在钢外壳内部装橡胶套的液压悬架改成了采用玻璃纤维增强尼龙复合材料来制造。”他指出,除了显著减重外,这种复合材料的外壳还满足了客户的性能要求。

  “这些是必须确保车身牢固固定在框架上的关键部件。”他补充道,“我们的客户对复合材料的设计有些担心,这是可以理解的,但我们已经证明了它的可靠性。”

  在Cooper Standards公司的DynaFib Innovation Program项目支持下,另一个采用复合材料的开发案例是与一所大学及一家面向欧洲OEM的复合材料供应商一起合作完成的。

  Joe Emmi表示:“这一战略努力旨在推动工艺以及材料和部件设计的进步。”DynaFib Innovation Program项目寻求在显著减重的同时,通过提供增大的抗拉强度来扩大塑料支架的适用性。

  该团队与法国 Coriolis Composites公司合作,共同开发一种自动化的生产工艺,以在两个扭矩隔离的悬架上环绕一种连续的玻璃/热塑性纤维,这种连续纤维的设计能够处理好发动机扭矩的峰值载荷,然后再用聚酰胺对环和悬架进行包覆。

  Joe Emmi解释说,这种复合材料的扭力梁式悬架,是为发动机悬架系统而设计,比传统的铝部件减轻了50%的重量,并比金属解决方案提供了更好的抗拉强度。

  “我们正计划将此应用到2019年的一款车型上。在我们的抗振动系统业务中,我们正在用复合材料取代金属来制造要求高抗拉强度的部件,比如支架、扭力臂和梁式悬架。”

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  4、福特开发出碳纤维后悬架转向节

  

  复合材料的转向节-系杆原型

  

  钢制的转向节-系杆

  福特汽车公司与WMG、华威大学、Gestamp和GRM Consulting公司合作,开发了一种轻量化的复合材料后悬架转向节,用于Innovate UK的C级汽车。

  通过对碳纤维的独特部署,以及采用优化的技术和订制的生产工艺,该复合材料的后悬架转向节相比目前制造的钢部件,最大可减重50%。

  通过综合应用先进的加工技术与GRM Consulting的仿真技术,该团队开发出了一种在同类设计中尚属第一的设计。

  该部件的设计是完善的,目前,对部件的生产和试验正在进行之中,目的是开发出大规模的量产工艺。

  引言

  为满足日益严格的排放法规及客户对延长电动车续航里程的要求,全球汽车行业正在加紧推进实现减重目标。

  通过选出一种量产的钢悬架部件来对其进行重新设计,以将其作为一种可制造的复合材料轻量化部件,福特汽车公司启动了开发周期。

  所选出的部件呈现出了“最小刚度与最大刚度”、“屈曲指标与强度指标”等彼此矛盾的要求。

  对这一特殊的非弹簧支撑部件的减重,可提升弹簧和阻尼器的相对有效性,从而改善乘员的舒适性和驾驶员的操作性。

  这一新开发的复合材料部件已证明适用于高性能的C级汽车。

  在材料与工艺选择之间获得的细腻而完美的平衡,令总的生产循环时间低至5min. 。

  合作必不可少

  这一成功的故事,是由Innovate UK部分资助的一个为期两年的项目以及由包括福特汽车公司、Gestamp、WMG、华威大学和GRM Consulting公司在内的一群组织实施的结果。

  该项目的名称为“复合材料轻量化汽车悬架系统(简称‘CLASS’)”。

  复合材料技术已不可阻挡地从学术研究和航空工业进入到了主流汽车工程实践之中,以抵消电动汽车和自动驾驶汽车固有重量的增加。

  对于主流汽车行业整体而言,复合材料性能的复杂性仍然是有待克服的挑战性问题。

  虽然大量的研究一直致力于从工业和学术两个层面上去理解复合材料,但对复合材料的性能进行预测的艺术尚处于初级阶段。

  在为赛车的碳纤维结构开发预测工具方面,GRM Consulting公司拥有几十年的经验积累。通过避开传统的方法,以及减少所需的力学测试的数量,该公司对此项目作出了重大贡献。

  利用VR&D Genesis有限元分析和设计优化软件,GRM Consulting公司采取了一种基于优化的方法来降低成本,缩短工程时间,同时又不影响性能。

  对于满足强度、刚度和屈曲载荷要求的无穷多种纤维取向的组合,需要了解机构的失效点。为此,WMG、华威大学运用他们对材料行为的广泛理解以及最先进的制造单元,令汽车底盘制造的全球领先者Gestamp公司在设计部件以满足必要的功能性要求方面发挥了重要作用。

  设计方法

  在该项目两年的开发过程中,这种复合材料部件的设计,从单一材料部件发展到了多种材料的设计,从而给制造和优化团队带来了挑战。

  从书中了解的初步信息表明,复合材料轻量化转向节的构思,可由单一一种材料即片状模塑料(SMC)实现。

  然而,长期的工程时间表最终导致设计工程团队转向采用多种材料系统:预浸料层赋予了其所在之处所需的平面力学性能,SMC 的包覆成型则允许实现复杂的几何细节和面外刚度。

  这种单轴和双轴预浸料结合SMC的方法,意味着这种复合材料部件能够达到力学强度、刚度和屈曲目标。

  其他的设计挑战表明,在不影响制造而保持此设计概要的同时,必须引入更多的创新。

  在做了广泛的仿真和试验工作后,设计即被完成。这使设计得到了优化和细化,满足了OEM的耐久性和NVH目标。

  该项目最终实现的减重效果是,在具有同等功能的情况下,最低减重达30%,最高减重达50%。

  创新制造技术

  

  复合材料部件的生产步骤

  一种能够大批量生产这种高强度、复杂形状的悬架转向节的模压成型工艺已被开发出来,2017年第二季度,已对一个示范部件进行生产和力学测试。

  材料由三菱人造丝公司提供。

  在开始制造这种复合材料的转向节系杆之前,在福特位于美国迪尔伯恩的研发创新中心对用于CLASS的候选碳纤维材料进行成型,这对优化工艺参数以获得最大的力学性能和形状精度提供了帮助。

  经验总结

  通过GRM Consulting 及所有参与公司的共同努力,该项目达到了结构和减重目标。

  在此过程中积累的经验,帮助工程师们理解了如何采用多种材料设计达到最佳平衡。

  随着项目的推进,采用VR&D Genesis的优化方法得到了提升,材料选择方法得到了改进,从而为设计和制造工程师满足严格的要求提供了支持。

  福特令项目团队接受了“交付高度复杂的重载部件”的挑战,预示着如果可行,那么交付其他许多汽车部件就相对简单。迹象表明,这已为整辆汽车带来了显著的减重机遇。

  5、汽车复合材料预成型走向工业化:订制纤维铺放(TFP)的演变

  自动化的预成型不只适用于2D和2.5D部件

  在瞄准“按生产的速度来构建3D预成型件”的努力中

  创新者们正在走向成功

  美国Tailored Innovations公司的创始人Tommy Fristedt介绍说,订制纤维铺放(tailored fiber placement,简称‘TFP’)的第一个汽车复合材料应用,是15年前在布加迪威龙发动机支架上的应用,现在已有超过100台的TFP机器(由工业刺绣设备演变而来)被安装在欧洲和亚洲,用于预成型复合材料。

  德国Tajima/Filacon Systems拥有出售该机器的许可证。

  “TFP允许将纤维定向为不只是直线的形状。比如,用作附件的孔和硬点的增强材料。它可以在一系列的丝束大小中使用玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维和聚合物纤维。”Fristedt说,“我们已对来自橡树岭国家实验室的高达610K的重纤维进行了加工。当然,这必须与‘如何实现树脂浸渍以获得良好的预成型件设计’的相关知识相结合。”

  德国不莱梅电动汽车协会(简称“FIBRE”)的研究工程师Patrick Schiebel,已采用TFP工作了12年,现在正在采用单一的热塑性材料作为增强材料以及采用缝编纤维来开发预成型件。

  “我们已生产出了负载优化的预成型件,它能够在热成型中快速生产出部件。”他解释说,“采用TFP制成的空客A350窗框预成型件,用RTM需要加工4个小时,但采用热塑性塑料只需要半小时。”

  这些预成型件也可以得到包覆成型,以将轴套、肋和连接点等集成到最终部件中。

  “利用这项技术,我们已采用英国Victrex公司的PEEK和PAEK制成了预成型件。”Schiebel说。

  他指出,预固结的预成型件必须再次得到加热,以在与包覆成型的塑料之间获得良好的界面。采用熔融温度较低的PAEK作为预成型件以及采用PEEK包覆成型,效果很好。

  “你也可以采用PA6和PA66。”Schiebel补充道,他还介绍了如何制作拥有弯曲路径的预成型件以及直径10mm的预成型件。

  

  如上图所示,英国Shape Machining公司也正在采用TFP来生产热塑性复合材料的预成型件。

  “我们的技术来自于与斯图加特大学的合作。”Shape Machining公司董事总经理Peter McCool说,其公司正在采用来自英国Coats公司的SYNERGEX混合纤维来生产ShapeTex预成型件。

  该公司最常用的材料是:将碳纤维/聚酰胺用于汽车行业,将碳纤维/PEEK用于航空工业,将碳纤维/聚丙烯用于娱乐领域。

  如上图所示,因为这项技术是基于缝编,因此需要一个衬底(substrate),但McCool坚持说,有许多选项可用,包括薄纤维网格布、回收的纤维网格布或任何一种织物。

  这些衬底的一些可以在树脂传递模塑前被冲洗掉,或者在对混合的层压材料进行热压的过程中熔化掉。

  凭借在一级方程式赛车和碳纤维预浸料中的应用背景,McCool非常赞赏TFP能够只在确切需要的地方排列纤维的能力。

  “因为无需对织物进行修剪或裁切,因此浪费很少。”他说,“凭借我们先进的有限元(FEA)能力,我们在开发有效的预成型件方面变得非常智能。”

  该公司正在为航空工业扩大一条自动化的生产线,以及为汽车工业扩大另一条自动化的生产线。

  对于后者,该公司正在启动一个项目,目标是每年15000个部件。每一台机器都标配有12个完全相同的缝合头,这使之能够同时生产出12个预成型件。

  “我们还能够铺放更大的丝束以实现更高的产量。”他说,Shape Machining公司已经证明了生产优质部件的热压能力。“我们大量的调查惊人地显示出,市场对于‘能够以工业化的且最大程度减少浪费的方式,生产出最佳复合材料部件’的能力有着广泛的兴趣。”McCool指出。

  

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